07-09-2026 | Publicado por Principia
A fabricação artesanal tem algo que a indústria não conseguiu replicar por completo: a capacidade de interpretar o material, de trabalhar com as suas nuances, de corrigir no momento e de incorporar experiência onde uma instrução rígida ainda não consegue chegar. No calçado, isto é especialmente relevante. O comportamento de uma sola sob carga, a forma como uma forma distribui o peso do pé, a resposta de um material perante o uso continuado. Tudo isso depende, em parte, de decisões que historicamente habitaram na oficina, na memória de quem fabrica e na repetição com base no erro.
Esse conhecimento é valioso, mas já não basta deixá-lo assim. A China, fabricante de calçado por excelência, foi capaz de digitalizar um processo tão manual como o de fabricar um sapato. Em Espanha, sempre fomos berço do artesanato, mas isso já não é suficiente se quisermos continuar a ser um país de referência. É necessário procurar diferentes formas de ligar design, materiais, processo e produção, para melhorar a produção e a sua eficiência, pois há cada vez menos mão de obra. E não apenas neste setor, mas em qualquer outro baseado no trabalho de artesãos. E é aí que entra a plataforma 3DEXPERIENCE.
O problema de muitas empresas de calçado de base artesanal não é a falta de qualidade. Pelo contrário: o seu valor diferencial reside precisamente nela. O problema surge quando esse valor não escala bem, quando é difícil documentá-lo, quando o design e o fabrico trabalham com lógicas demasiado separadas ou quando cada nova coleção obriga a começar do zero com os mesmos ajustes de sempre.
Um exemplo concreto: o desenvolvimento de uma nova sola. Num processo tradicional, definir a geometria, testar o comportamento mecânico, detetar zonas de tensão ou deformação excessiva e ajustar o design pode demorar semanas e implicar vários protótipos físicos. Com a simulação, é possível antecipar como a sola responderá antes de fabricar o que quer que seja: o que acontece sob carga, como se distribuem as tensões, onde pode surgir a fadiga e que geometria faz mais sentido para o tipo de utilização previsto. A adidas, por exemplo, utiliza o Abaqus para simular o comportamento das suas sapatilhas em condições reais de corrida, reduzindo o número de protótipos físicos necessários e encurtando significativamente os ciclos de desenvolvimento.
A 3DEXPERIENCE aborda esse desafio a partir de uma lógica mais conectada: reúne no mesmo ambiente digital o design, a engenharia, a gestão de dados e a colaboração entre equipas. Quando essa informação deixa de residir em ficheiros dispersos e passa a ser a fonte única da verdade, la empresa ganha algo mais importante do que velocidade: ganha coerência.
Existe ainda a ideia de que digitalizar um processo artesanal equivale a perder a sua essência. Nada mais longe da realidade. No calçado, quando uma empresa simula com critério o comportamento dos seus materiais e liga o design e o fabrico numa plataforma comum, pode dedicar mais atenção ao que realmente importa: a seleção do material, o ajuste da forma e a experiência do produto em utilização. Menos tempo a corrigir erros evitáveis. Maior capacidade de inovação sem perder a identidade.
A simulação não substitui o artesão. O que faz é reduzir a distância entre a intuição da oficina e a decisão técnica. Permite validar mais cedo, comparar alternativas e reservar o trabalho artesanal para aquilo que realmente o exige. Em vez de descaracterizar o ofício, protege-o de tarefas repetitivas e de problemas que poderiam ter sido detetados mais cedo.
Num momento em que tantas marcas de calçado procuram diferenciar-se pela qualidade, autenticidade e capacidade de adaptação, a questão é saber que tecnologia permite melhorá-la sem a esvaziar de autenticidade. E aí, a 3DEXPERIENCE e a simulação abrem um caminho especialmente interessante: o de unir matéria, conhecimento e decisão dentro do mesmo sistema.
Porque fabricar melhor já não depende apenas das mãos. Mas continua a depender, mais do que nunca, de saber o que fazer com elas.
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