26-05-2026 | Publicado por Joaquín Martí
A Maratona de Londres de 2026 foi verdadeiramente memorável. Fomos testemunhas de uma mudança monumental no atletismo, quando dois homens quebraram finalmente a barreira das duas horas numa prova competitiva. O queniano Sabastian Sawe venceu com um tempo impressionante de 1:59:30, seguido de perto pelo etíope Yomif Kejelcha, com 1:59:41. A sua compatriota Tigist Assefa bateu o recorde feminino com o tempo de 2:15:41. Os três calçavam um par das novas sapatilhas da Adidas concebidas especificamente para maratonas: as Adizero Adios Pro Evo 3.
Esta “supersapatilha” tornou-se o tema de conversa no mundo do running, principalmente devido às suas especificações de vanguarda:
É a primeira sapatilha de elite com placa de carbono a pesar menos de 100g (com uma média de cerca de 97g).
Apresenta a nova espuma Lightstrike Pro Evo e um sistema de placa de carbono redesenhado, chamado ENERGYGRIM, que substituiu as anteriores “hastes de energia” para uma propulsão ainda maior.
O resto deste artigo foi adaptado de uma publicação da Dassault Systèmes. Os designers e engenheiros da Adidas sabem que uma periostite tibial, uma entorse no joelho ou uma má torção do tornozelo podem arruinar o dia de qualquer corredor. Utilizando a ciência dos materiais, a biomecânica e software de análise de elementos finitos (FEA), estão a integrar tecnologias de resposta ao movimento e redução de stress — semelhantes às encontradas em edifícios sismo-resistentes e sistemas de estabilidade automóvel — diretamente nos calcanhares das suas sapatilhas. As sapatilhas são atraentes, decerto; mas as melhores partes do calçado são agora, sem dúvida, aquelas que não se veem.
Ao criar a sua nova linha de sapatilhas de corrida ForMotion™, a Adidas alcançou uma redução significativa no ciclo de design ao combinar a sua ferramenta de design assistido por computador (CAD) baseada em superfícies com software FEA (Abaqus/Explicit e Abaqus/CAE) da SIMULIA. “Se tivéssemos de fabricar moldes e testar uma sapatilha totalmente nova, o processo poderia demorar de seis a oito semanas”, afirma o engenheiro mecânico da Adidas, Tim Robinson. “Mas quando se executam simulações, demora apenas alguns dias. Em termos de aceleração de todo o processo de desenvolvimento, o Abaqus da SIMULIA revelou-se inestimável.” Robinson faz parte da equipa de inovação da Adidas, composta por designers, engenheiros e especialistas em biomecânica que trabalham em conjunto a partir de dois locais: a sede da Adidas na Alemanha (perto de Nuremberga) e Portland, no Oregon (EUA).
Um elemento fundamental na criação da linha ForMotion™ é uma unidade composta por um par de placas deslizantes de poliamida com um rolamento esférico situado no calcanhar da sapatilha. A rigidez do sistema é conferida por um vedante de polímero fino e, por vezes, também por molas e anilhas de polímero, dependendo do modelo. “Em vez de apenas absorver o choque num eixo vertical, as placas deslizantes ajustam-se ao impacto em três dimensões”, explica Robinson. “Ao desacoplar o calcanhar com as placas deslizantes, abranda-se a ‘velocidade angular da sola’, a rapidez com que os dedos batem no chão após o contacto do calcanhar. Quando isto acontece demasiado depressa, pode surgir a periostite tibial, uma queixa comum entre os corredores.” As placas também podem rodar para contrariar a pronação (o grau de inclinação do pé para dentro em cada passada). As placas esféricas corrigem isto automaticamente, protegendo o joelho através da flexibilidade do movimento rotacional. A sobrecarga na direção oposta é evitada por limitadores de deslocamento. Por fim, a unidade ajusta-se automaticamente à passada individual de cada corredor (o ângulo de abertura dos pés ao correr).
Com o conceito definido, o passo seguinte para a equipa de inovação é garantir que a unidade do calcanhar funciona como previsto numa sapatilha real e que pode ser escalonada funcionalmente para diferentes tamanhos. A partir dos modelos CAD, são criadas malhas 3D que são importadas para o Abaqus/CAE. “Criamos a interface de modelação e utilizamo-la para aplicar condições de fronteira e propriedades de materiais à malha, ligando tudo ao definir o contacto, a fricção, os conectores e outros fatores”, diz Robinson. “Depois, resolvemos o modelo utilizando o Abaqus/Explicit.” As características dos materiais provêm de bibliotecas personalizadas que a Adidas cria com base nos seus materiais patenteados. Os dados biomecânicos, base das condições de fronteira, são igualmente confidenciais; são gerados internamente através de um sistema de captura de movimentos Vicon, que utiliza minúsculos marcadores colocados em pontos estratégicos de um corredor humano, rastreados por câmaras infravermelhas enquanto a pessoa se move.
Para o pós-processamento, utiliza-se novamente o Abaqus/CAE. Os engenheiros procuram áreas de tensão e/ou fricção aplicando forças simuladas de deslocamento horizontal e vertical. “É sem dúvida muito útil poder ‘ver’ o interior da sapatilha real e até fazer cortes no modelo para observar mais de perto”, refere Robinson. “Ajuda imenso na comunicação com os nossos designers sobre quaisquer alterações que recomendemos.” Dado que os pés — e os corpos — humanos têm muitos tamanhos diferentes, uma parte importante da modelação FEA nesta fase é o escalonamento funcional das sapatilhas. “A partir dos nossos resultados biomecânicos, temos dados sobre a correlação entre o tamanho do calçado e o peso médio”, sublinha Robinson. “O raio acima da articulação do tornozelo altera-se com um tamanho maior. Utilizamos esta relação para ajustar funcionalmente a forma das placas, empregando o FEA para prever a rigidez ideal da unidade do calcanhar necessária para cada tamanho.” As sapatilhas estão também disponíveis em quatro variantes: controlo, amortecimento, trail e competição.
Quando os protótipos estão prontos para testes no mundo real, utiliza-se um dispositivo de teste exclusivo da Adidas para medir a “rigidez horizontal” das sapatilhas ForMotion™. A sapatilha é fixada num ângulo de 30° — o ângulo de impacto do pé “masculino” — e um deslocamento quase estático é aplicado ao calcanhar. Nesta fase, raramente há surpresas, nota Robinson. “Como já utilizámos o FEA para executar simulações comparáveis aos movimentos dos nossos dispositivos de teste, estamos muito confiantes de que, quando recebermos as primeiras amostras, estas estarão muito próximas do que previmos.” Os testes de desgaste são feitos com outro dispositivo personalizado, o Equipamento de Teste de Avaliação de Desempenho (PETE). Este utiliza os dados biométricos da Vicon obtidos anteriormente para reproduzir o movimento e o impacto de um corredor real. Os testes chegam aos 100.000 ciclos, o equivalente a 100 km de corrida. Toda essa corrida terá agora um impacto menor nas pernas, graças à linha ForMotion™ da Adidas. “O próximo passo poderá ser projetar sapatilhas que trabalhem em conjunto com as ancas. Estamos continuamente a fazer melhorias utilizando o software Abaqus para fazer avançar a ciência do design de calçado”, conclui Robinson.
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